（1. 舞阳县惠达公路工程有限公司，河南 舞阳 462400；2.河南天宇高新建材有限公司，河南周口  466000）

[摘要]  影响商品混凝土质量的因素很多，本文通过分析影响混凝土质量的因素，从混凝土的原材料进厂检测到混凝土生产再到出厂检测，对混凝土质量进行有效检测，以保障商品混凝土质量。

[关键词]  混凝土原材料；计量检测； 生产过程；配合比调整；退料处理

商品混凝土是指以集中搅拌、远距离运输的方式向建筑工地供应符合建筑工程质量要求的混凝土。它包括原材料检验、搅拌、运输、泵送和浇筑等工艺过程。混凝土作为目前使用最广泛的结构材料之一，它的质量直接关系到工程的质量、使用寿命以及人民的生命、财产安全。如果在生产过程中对质量不够重视，将会付出巨大的代价。本文从预拌混凝土原材料检测、生产管理以及混凝土出厂后等方面分析影响预拌混凝土质量的因素，并提出预防处理措施。

1 混凝土原材料的质量检测

影响混凝土质量的主要因素是混凝土原材料的质量，良好稳定的原材料是混凝土质量保障的根本和前提。做好混凝土原材料质量控制工作，对控制混凝土质量有十分重要的意义。

1.1水泥质量检测

水泥应选择大厂稳定性好的水泥，避免使用小厂水泥，小厂水泥不稳定。水泥应固定厂家，不能经常更换水泥，经常更换水泥不利于技术人员对水泥性能的整体把握。

水泥在使用前，除应持有生产厂家的合格证外，应依据《通用硅酸盐水泥GB175-2007》对水泥进行检验，总结水泥强度增长规律，水泥强度变化标准差；标准稠度用水量实验，水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性等常规检验依据《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性实验》(GB/T13465-2011)进行检验，检验合格方可使用。水泥标准稠度用水量每增加1%，混凝土用水量增加5～8kg。  

不同厂家的水泥，使用工艺和配方不同，使用掺合料和助磨剂也不相同，有可能发生化学反应，从而影响水泥的安定性，因此,要分别存储，不得混合使用。

1.2骨料的质量检测

混凝土用砂依据《建筑用砂》(GB/T14684-2011)进行试验，检验合格方可使用。普通混凝土宜优先选用细度模数2.6～2.8之间的中砂;泵送混凝土用砂,对0.315mm筛孔的通过量不宜小于15%，且不大于30%，以通过率在20%左右最佳；对0.16mm筛孔的通过量不应小于5%。

混凝土用砂应严格控制泥和有机质的含量。如果粗骨科石粉含量较大，对混凝土工作性能影响更大。例如砂的含泥量3%，石子中石粉含量0.5%，如果每方混凝土用砂量为700kg，石子用量为1100kg,则相当于增加粉剂量为28kg左右，相当于增加胶凝材料8%左右。这些粉剂将吸收部分水，外加剂溶解在水中也相应被吸收，造成混凝土中外加剂不足。泥含量3%以下对混凝土工作性能影响并不明显，当含泥量超过4%以后，每增加2%混凝土坍落度减小20mm，要保持相同的工作性应增加用水量5kg左右或提高减水剂掺量0.1%。

混凝土使用粗骨科应依据《建筑用卵石、碎石》(GB/T14685)进行试验，石子一般选用粒径4.75～20mm的连续级配的碎石或卵石，泵送高度超过50m时，碎石最大粒径不宜超过25mm；卵石最大粒径不宜超过30mm。石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验,储料场对不同规格、不同产地、不同品种的石子应分别堆放，并有明显的标示。

1.3混凝土拌和用水

混凝土拌合用水应符合混凝土用水标准JGJ63-2006，应对混凝土用水进行取样检验。第一,被检验水样应与饮用水样进行水泥凝结时间对比试验。对比试验的水泥初凝时间差及终凝时间差均不应大于30min；同时，初凝和终凝时间应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB 175的规定。第二,被检验水样应与饮用水样进行水泥胶砂强度对比试验，被检验水样配制的水泥胶砂3d和28d强度不应低于饮用水配制的水泥胶砂3d和28d强度的90％。第三,混凝土拌合用水不应有漂浮明显的油脂和泡沫，不应有明显的颜色和异味。第四,混凝土企业设备洗刷水不宜用于预应力混凝土、装饰混凝土、加气混凝土和暴露于腐蚀环境的混凝土；不得用于使用碱活性或潜在碱活性骨料的混凝土。第五,未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土。第六,在无法获得水源的情况下，海水可用于素混凝土，但不宜用于装饰混凝土。

1.4应用外加剂主要注意事项

外加剂的使用效果受到多种因素的影响，因此，选用外加剂时应特别予以注意。第一,外加剂的品种应根据工程设计和施工要求选择。应使用工程原材料，通过试验及技术经济比较后确定。第二,几种外加剂复合使用时，应注意不同品种外加剂之间的相容性及对混凝土性能的影响。使用前应进行试验，满足要求后，方可使用。如：聚羧酸系高性能减水剂与萘系减水剂不宜复合使用。

第三,严禁使用对人体产生危害，对环境产生污染的外加剂。用户应注意工厂提供的混凝土外加剂安全防护措施的有关资料，并遵照执行。第四,对钢筋混凝土和有耐久性要求的混凝土，应按有关标准规定严格控制混凝土中氯离子含量和碱的数量。混凝土中氯离子含量和总碱量是指其各种原材料所含氯离子和碱含量之和。第五,由于聚羧酸系高性能减水剂的掺加量对其性能影响较大，用户应注意准确计量。

1.5 矿物掺合料质量控制

矿物掺合料的使用是现代混凝土的特点，已成为混凝土中不可缺少的重要组分。在混凝土中掺入掺合料，可节约水泥，并改善混凝土的工作性能，提高混凝土耐久性。矿物掺合料的使用是利用水泥水化反应生成的Ca(OH)2进行二次水化反应提高混凝土的后期强度，增加密实性和耐久性。

矿物掺合料进场时，必须具有合格证、品种、等级，应做好检验。例如粉煤灰应依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB/T1596-2005),检验其细度和需水量比，观察粉煤灰的颜色，一般粉煤灰颜色由浅到深，反应粉煤灰的烧失量由小到大,高钙粉煤灰颜色呈浅黄色，遇到颜色异常的粉煤灰应进行安定性检验；矿粉应依据《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》(GB/T8046-2008),检验流动度和活性指数，掌握强度增长规律。并做好明显标记，防止受潮和环境污染。

2 混凝土生产过程中质量控制

2.1混凝土搅拌设备计量检验

混凝土搅拌设备计量配料系统调试不到位使设备存在校准误差大、配料不准确和系统不稳定等问题，造成混凝土组成大幅变化、水泥用量和水灰比波动过大，严重影响水泥混凝土的生产质量。商品凝土生产的主要设备必须符合《混凝土搅拌机技术条件》（GB 9142）和《混凝土搅拌站（楼）技术条件》（GB 10172）的规定。

混凝土搅拌设备计量器具必须按规定由法定计量部门定期检定（或校准），当计量器具经过中修、大修或搬迁后,应重新检定。 计量器具应按下列规定由项目计量部门进行静态计量校验，并做好记录。

（一）正常生产情况下每季度不少于一次；

（二）停产1个月以上（含1个月），重新生产前；

（三）生产大方量混凝土前；

（四）发生异常情况时。

当静态校验结果超出法定计量部门检定误差范围时，必须找出原因，并由法定计量部门重新检定。应加强对计量器具的日常检查，发现问题及时处理，并做好记录。每一工作班秤量前，应对计量设备进行零点校核，并做好记录。

预拌混凝土原材料计量允许偏差表

2.2出厂混凝土质量鉴定

2.2.1混凝土开盘鉴定

通过监视屏或直接目测放料时混凝土拌合物的状态，包括是否滴浆、滴浆的多少快慢形状、是滴浆还是滴水、是否后泛、是否溅料等等。

一般情况下，若滴浆少（或不滴浆），则料稠；若滴浆多、快，则料稀。若滴水，则砂率低。若料溅，则砂、石含泥量高。

在此，应特别注意搅拌机的电流表。若电流高，则料稠；若电流低，则料稀。若电流高，而放出的料稀，则为砂率低。砂率高，电流低。

也可听混凝土拌合物放入罐车时的声音情况。若出现“哗哗”的声音，则料稀。

2.2.2混凝土运输车鉴定混凝土性能
　　目测混凝土拌合物在搅拌罐内的状态，包括是否水平、是否泛浆、泛浆的多少、流动性、砂率的高低、外加剂的多少、胶料的多少等等。若不平，则料稠;若泛浆多，则料稀。如果料稀，可高速搅拌，若仍稀，则是用水量高；若稍稠，则是外加剂掺量高。若气泡多、泛外加剂颜色或气味浓，则是外加剂掺量高。

2.2.3混凝土出厂取样鉴定混凝土性能

取样前，应高速搅拌10秒钟。可听混凝土拌合物在搅拌罐内的转动声音情况。若搅拌罐响声大，则料稠；若“唰唰”的，则料稀；放料时，若先滚出几颗不黏浆的石子，则和易性良好。料槽内混凝土拌合物的表面石子，像“计算器键盘”一样均匀密布，则和易性良好。同时可直接观察其在料槽和平车内的流动性等等；制作试件时，若振动台上洒落的石子多，则砂率低。倒料时，若沉淀、扒底，则外加剂掺量高。

实测混凝土的拌合物性能、力学性能和长期耐久性能等等，包括和易性（流动性、黏聚性、保水性）、坍落度、凝结时间、含气量、抗压强度、抗渗性等等。

总之，对混凝土的出厂检验，我们必须了解混凝土拌合物的性能、力学性能和长期耐久性能等，应特别注意观察颜色是否一致、是否有离析等现象，以及混凝土坍落度经时损失值等。

3 生产过程中混凝土配比调整

3.1因砂、石含水量变化,对混凝土坍落度的调整

混凝土生产中，试验室优选的配合比中，砂石的含水量是按面干饱和或自然风干，送交搅拌搂的生产配合比是按砂石实测的含水率。但经常遇到的是砂、石含水量与试验室预先提供的有出入。砂、石含水率相差1.0%，坍落度的影响在50～70mm上下。特别是砂的含水量变化较大，含泥量较大的细砂，在雨天含水量有时可达14%以上，对坍落度的影响很显著。而石子的含水一般在0.5%～1.0%之间，因掺量较大，对混凝土的坍落度也会带来明显的影响。这两种含水率都可能随时变化，天气的阴阳，空气的干、湿度，甚至因铲车铲料时的部位不同，其含水率的变化也是明显的、随机的。试验室检测频率再高也跟不上这种变化。混凝土坍落度的控制，不可能完全寄托于电脑控制上，企图完全靠实测砂、石含水量的方法及时调控，保证混凝土的设计状态是不现实的。因此，在这种情况下，生产过程中搅拌楼根据目测坍落度的变化，用加减水剂的方法是万不得已的，也是可行的。

3.2砂的细度模数与设计配合比时变化较大

试验室理论配合比的设计通常以中砂，µ_f=2.7±0.2为准。当砂的细度模数变化≥±0.2时，即使是最合理的配合比，也需要对原配合比中的砂率进行必要的调整，否则混凝土拌合物的和易性将出现不允许的异常变化。经验表明当砂的细度模数有±0.2的变化时，混凝土坍落度在正常范围内的用水量的变化在±5kg/m³或减水剂用量变化在0.1%上下，对坍落度的影响在±30mm左右，并且和易性劣化。解决办法是：当砂的细度模数变小时，可适当降低砂率，增加外加剂掺量0.1%，不应简单的通过增加用水量解决；当砂的细度模数增加≥0.2，砂子变粗时，需适当提高砂率，降低石子用量。

当砂的细度模数变化更大时，除上述用调整砂率和外加剂掺量作为调整手段外，有条件时，也可用两种不同细度的砂混合使用来解决。

3.3砂中粒径＞5mm含石量问题

在商品混凝土生产中，最常用的中砂＞5mm含石量累积筛余百分率为0%～10%。一般在试验室做配合比试验中，砂中小石子累积筛余百分率在5%上下，砂子供应商在生产中最大粒径的控制并不复杂，是完全可以控制的，通常变化不大。但在某些地区，因受砂石差价的影响，混凝土公司又验收不严，砂中的含石量高达18%以上，有的甚至超过20%。此种因含石量超标，将严重动摇配合比中最佳砂率，对混凝土生产质量带来不可勿视的影响。如C30泵送混凝土配合比中，砂的细度模数在2.8左右时，最佳砂率为0.45～0.47，砂的用量在800 kg/m³上下。如含石量由7%，突变到18%，在混凝土中实际用砂将减少90 kg/m³以上，砂率实际降低5个百分点。从而使精心选择的最隹砂率变得毫无意义，将给混凝土的和易性带来不可勿视的显著变化，粘聚性、可泵性变差。

因此,含石量变化对混凝土质量的影响，只有从源头抓起，严肃对待与供应商的合同，严把砂石进场关，对含石量超标的砂石采取退货处理。对已进场的砂石勤检查，做到心中有数，及时调整砂率。避免混凝土出厂并送至现场，导致施工方退货甚至引起堵管事故。

为确保生产的稳定性，混凝土公司对砂、石的质量稳定性要求，大于对砂细度模数和级配的要求。特别是砂的细度模数变化大于±0.2，含泥量的变化大于2%以上时，混凝土坍落度的变化将难以接受，甚至引起堵管事故。

4 混凝土出厂控制

4.1混凝土运输

⑴混凝土搅拌运输车罐内严禁有积水，特别是刷罐或洗泵后应排放干净。另外，给压力水箱加水时，其后截止阀水管必须关闭。

⑵在装料和运输过程中，搅拌罐应保持3～6ｒ/min的慢速转动，以防止混凝土拌合物出现离析、分层等现象。装完料后，应高速搅拌，防止混凝土拌合物抛洒。

⑶混凝土拌合物应在初凝前卸料及施工。一般宜控制在4小时以内，以外加剂缓凝时间长短、气温高低等因素确定。对未初凝的剩料，应及时加入一定量的外加剂，以恢复其坍落度。

⑷预拌混凝土的运输应保证施工的连续性。

⑸冬季施工时，应采取相应的保温措施。如保温套等。

4.2混凝土泵送（或自卸）

⑴预拌混凝土的泵送应符合行业现行标准《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-2011等的规定。

⑵确认混凝土泵和输送管无异物、无泄露后（泵水检查等），应用水泥混合砂浆润泵。但须注意应分散开来，不得集中浇筑。

⑶检验混凝土拌合物的坍落度、可泵性等。不宜在运输和施工过程中往搅拌罐内任意加水，这样会改变混凝土的设计配合比，无法保证混凝土的强度等。当混凝土拌合物的坍落度不能满足要求时，可在符合混凝土设计配合比的前提下，适当加水，或加入一定量的减水剂，并高速搅拌均匀。

⑷炎热季节施工时，宜用湿罩布、湿草袋等遮盖混凝土输送管，避免阳光直射。严寒季节施工时，宜用保温材料包裹混凝土输送管，防止管内混凝土受冻，并保证混凝土的入模温度。

⑸混凝土拌合物的入模温度，最高不宜高于35℃，最低不宜低于5℃。

⑹混凝土泵送应连续进行。如因某种原因必须中断时，应每隔15分钟左右正反泵一次，防止出现输送管内混凝土拌合物堵塞等情况的发生。

五、退回搅拌站的混凝土处理

应加强对退回混凝土处理的质量控制，以达到科学合理地利用退回混凝土，减少废料，增加效益。

退回站内的混凝土，均应首先考虑降低等级使用。在无法降低等级使用时，应根据情况分清原因，判断混凝土的性能，然后进行合理的处理。以下就经常出现的几种情况，制定了具体处理办法。

5.1因检验不严造成的混凝土退料

因混凝土出站前未经检查或检查不严、判断失误等原因，致使不合格的混凝土发往工地，造成施工方拒收。退回后，应分以下两种情况处理。

（1）坍落度过大（或离析），应根据实际情况增加同配比的干料，快速搅拌不少于90秒，经检查无干料块，坍落度与原出站要求相同，且计算水胶比不大于理论水胶比时可出站。如果处理后坍落度小于出站要求，应加入适量外加剂恢复到出站要求的坍落度方可出站。

（2）坍落度过小，应适当增加水泥，然后加外加剂，并强制搅拌，直到坍落度达到出站要求为止。但应注意，外加剂的掺量不得超过推荐掺量的最大值。

5.2因施工造成的混凝土退料

因运输、泵送、浇筑等各种原因造成的剩退混凝土，首先由罐车司机过磅，质检员根据罐车司机提供的过磅单及该罐车的皮重计算剩余方量，然后根据同等级或提高等级使用，分别采用以下处理方法。

（1）同等级使用，延误时间在2小时以内，处理后应保证水泥用量比原配合比提高10～15 kg/m³，外加剂提高0.1%～0.3%。或直接提高一个强度等级，适当增加外加剂掺量进行调整。延误时间在2～4小时，处理后应保证水泥用量比原配合比提高20～40 kg/m³，外加剂提高0.4%～0.6 %。或直接提高两个强度等级，适当增加外加剂掺量进行调整。

（2）提高等级使用，必须以提高等级后的混凝土与原等级混凝土所用原材料完全相同为基础，且仅适用于C40及C40以下的混凝土的处理。在5.2.1的基础上，再提高一个强度等级进行处理。

（3）延误时间超过4小时，应报废或作非承重低等级混凝土使用。若日平均温度为5 ～20℃范围内，可按（1）的情况增加0.5 小时处置。若日平均温度小于5℃时，可按（ 1）的情况增加1小时处置。

（4）当混凝土送到工地时，发现混凝土坍落度达不到施工要求，若为稍小时（低于30～50mm），可按运输单上的方量，每方添加0.5kg 泵送剂。如所运方量为8m³，即可加8×0.5=4kg。若用10kg 塑料桶装泵送剂，满桶为11kg，可约计加入五分之二桶，然后用水管刺水3～5s,把接料斗部位的泵送剂冲入罐内，开动罐体快速旋转3min，上车观察混凝土拌合物是否合适，若符合要求，即可使用。

（5）当混凝土送到工地等待了很长时间才开始用料或用混凝土打柱子时间过长，混凝土在卸料槽中不流淌时，应先估计罐内混凝土方量，然后按每方加1kg计算加入泵送剂数量，加泵送剂后按5.2.4条要求：刺水、快转、观察等步骤操作。当使用了部分料而估计不准方量时，宁可低估，不可多算。先少加一些，如果达不到要求，可再加第一次的量，就能符合要求。若一次加入泵送剂量太多，可使混凝土拌合物过稀，并导致混凝土缓凝，即混凝土2～3天不凝固。

（6）对超过初凝时间的混凝土应废弃, 不能再使用,如超过5～8小时的混凝土应废弃。混凝土强度将损失40%以上。在初凝时间内的混凝土,由于气温较高、运距较远、压车时间较长等造成混凝土坍落度损失较大不能泵送时, 可通过试验添加同型号的泵送剂或减水剂, 但添加与原先已加的总和掺量不能超过外加剂最大掺量的20%。应逐渐添加, 先少加, 掺入后, 搅拌运输车必须快速转动2min左右，测定坍落度符合要求。运到现场的混凝土不能立即卸料，应快速转动运输车2min后卸料，以确保坍落度和质量。

6 结束语

混凝土生产企业应牢固树立“质量第一”的思想，充分了解商品混凝土生产过程中容易出现的质量问题，并积极采取相应的质量管理措施保障混凝土质量, 为促进建设工程质量的提高创造条件。