一、施工准备

1、材料

1.1土的选择

1.1-1选择稍具粘性的土壤(塑性指数大于4)砂粘土、粉砂土、黏性土均可使用，以塑性指数10-15的的粉质黏土、黏土为宜；

1.1-2土的有机含量宜小于10%。

1.2石灰、水的选择

1.2-1石灰宜用1～3级的新灰，磨细生石灰可以不消解直接使用。用块灰时应在使用前进行消解，自来水应尽量采用射水，使水均匀喷入灰堆内部，每插一处约停2-3min再换一位置进行插入，这样使灰内有足够的水量进行充分粉化，未消解的灰块粒径不得大于1cm。生石灰的CaO+MgO含量不低于60%，熟石灰的CaO+MgO含量不低于50%，当石灰质量不能达到以上要求时，可提高规定的石灰用量以补充其活性。

1.2-2水的要求

宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁性水，PH值宜为6-8。

2、机械设备

2.1石灰土基层施工主要机械

挖掘机、装载机、平地机、自卸车、小型压路机、震动压路机、洒水车等。

2.2小型机具及检测设备

蛙夯或冲夯、铁锹、发电机、全站仪、水准仪、三米尺、环刀等。

二、施工方法

为了节约成本、缩短工期，结合本工程施工段地质情况，本工程采用路拌法结合场拌法施工方法。

1、施工工艺

（1）地下顶板路基

（2）施工放样

（3）备料、堆料

（4）按比例拌合混合料

（5）混合料含灰剂量检测

（6）运输石灰土

（7）铺摊石灰土

（8）机械粗平

（9）人工整平

（10）机械碾压

（11）细部夯实整平

（12）石灰土基层养生

1.1、地下顶板路基（现场）

1.2、测量

放出中桩，直线段每10m设一中桩和边桩，曲线段每5m设一中桩和边桩,

施工前，测量人员须在路基上复设中线和边桩，直线段每10-15m  设一断面桩，曲线段每项5-10m  设一断面桩，标出高程的控制线。

1.3、备料

1）、备石灰

本工程主要采用消石灰粉，即熟石灰。消石灰粉进场后宜选择适当的存灰点，以地势高,近水源,有电源,有交通通道，离居民点有一定距离且安全的地点为宜,以免雨期被泡,调运困难等。

2)、备土

a、土方堆放在道路沿线一侧；

b、土中的草根、杂物等应清除。

1.4、拌合

1）、石灰、土的最佳配合比通过试验决定。现场采用体积法，根据混合料的重量比，换算为体积比，将备好的土料和消石灰粉先翻拌1～2遍，检测混合料含水量，然后再洒水翻拌不少于3遍，直到均匀并混合料中含灰剂量符合设计要求为止，然后进行闷料24h，待次日摊铺待用。

2）、加水或去水：

a、施工中的加水量和加水次数视施工时当地气候条件和材料的含水量而定，应使加水后的混合料含水量接近最佳含水量。

b、拌和时宜用压力喷头喷水。拌合时将水均匀喷洒在混合料上，可随拌随加水，也可一次加水后闷料8~12小时后再拌和。

c、如混合料中水分过多，则须晾晒风干。

1.5、摊铺

1）、摊铺前先将土路基上适当洒水，保持潮润；

2）、拌和均匀的混合料在摊铺整型前其含水量一般为最佳含水量±2%；

3）、将拌好的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀摊于土路基上，其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。压实系数数值宜按试铺决定，一般机械拌和机械摊铺为1.2~1.4。

1.6、整型、碾压

a、粗料整型先用装载机进行粗平1～2遍，根据大面的平整情况，对局部高程相差较大（一般指超出设计高程±５㎝时）的面继续用装载机进行整型，待大面基本平整高程相差不大时（一般指±３㎝以内时），用平地机整型。

ｂ、稳压

先用平地机进行初平一次，质检人员及时检测含水量，必要时通过洒水或晾晒来调整其含水量，含水量合适后，用压路机快速全宽静压一遍，为精平创造条件。

ｃ、精平整型

人工拉线定出高程点，平地机进行精平１～２次，并及时检测压实度、高程、横坡度、平整度。对局部高程稍低的灰土面严禁直接采取薄层找补，应先用人工或机械刨松10㎝左右后再进行找补。

d、碾压

石灰土摊铺长度约50m时进行碾压，在最佳含水量-1%～+2%时进行碾压，试压后及时进行高程复测。碾压原则上以“先慢后快”、“先轻后重”、“先低后高”为宜。

直线和不设超高的平曲线段，由路两侧向路中心碾压，设超高的平曲线，由路内侧向路外侧进行碾压。碾压时重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝。

压路机的碾压速度头两遍以1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2～2.5km/h。

首先重型压路机静压一遍，再进行振动压实2～3遍，结合现场自检压实的结果，确定振动压实的遍数，最后静压1～2遍，最终消除轮迹印，使表面达到坚实、平整、不起皮、无波浪，压实度达到质量要求。

由于检局部不易压实，可采用小型压路机或小型夯实机具夯实。

e、接茬的处理

由于工作间断或分段施工时，应在石灰土接茬出预留30～50  ㎝不予压实，待施工时与新铺石灰土衔接，碾压时洒水湿润；宜避免纵向接茬缝，当需纵向接茬时，茬缝宜设在路中线附近；接茬应做成梯级形，梯级宽约50㎝。

1.7、检测

施工过程中自检石灰土基层的质量检验应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008规范的相关规定。石灰土基层采用环刀法检测基层压实度，路面基层压实度按≥95%，7d浸水抗压强度为0.8Mpa。

1.8、养生

成活后即进行洒水养生，养生期不少于7d。养生期间封闭交通，如不能封闭交通时，应采用覆盖养护，并应限制车速不得超过15km/h，禁止重型卡车通行，如分层连续施工应在24h内完成。

2、质量标准

1）、石灰土中粒径大于20㎜的土块不得超过10%，且最大的土块不得大于50㎜；

2）、不得含有未消解颗粒及粒径大于10㎜的石块；拌和后的灰土均匀，色泽一致；

3）、用12T以上压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm，并不得有浮料、脱皮、松散、颤动现象。

4）、石灰类混合料基层允许偏差应符合规范规定。

三、雨季施工

1、由专人收听、收看天气预报及雨情预报，并及时汇报指导生产；

2、备用的石灰及土堆成大堆，表面采用塑料布覆盖，四周挖排水沟排水；

3、缩短摊铺长度，混合料要边拌和、边摊铺、边碾压，摊铺的石灰土当天成活；若施工时突降大雨，必须对已摊铺好的混合料进行初压，雨停后再碾压密实。分层施工时，应在雨前铺好上层，以防雨水浸入下承层。如遇连绵阴雨，暂停施工。

四、成品保护

1、项目部应该成立成品保护小组，层层树立产品保护意识，分工细致，责任明确，措施得力。

2、洒水、保湿、养生7d以上，此项工作由专人负责，配备必须需的资源，如配备8～10t的专用水车一台，加水站的供水能力每小时不应小于8m3，随时保护石灰土基层表面的潮湿状态。

3、养生期间封闭交通，由专人负责看守，对施工车辆实行禁止通行，养生期后施工车辆限速行驶，最高车速不超过15km/h。

五、应注意的质量问题及预防措施

1、弹软和表面松散现象

含水量过高时造成表面弹软，过低时造成表面松软，施工时应加强对碾压前含水量的控制，而现场调整含水量是有一定限度的，因此预控工作显得十分必要，拌和前应对土、石灰等原材料的含水量进行检测，分析生产石灰土的可行性，拌和时必须加大对出厂灰土含水量的检测力度。

2、石灰土拌和不均匀

土块或灰块较大、含水量大不易拌和、拌和遍数过少等均是出现拌和不均匀的原因，应从以下几个方面着手解决：根据具体情况对石灰或土进行2㎝的方孔筛处理；同时控制拌和机械拌合遍数，延长灰土的拌和时间；生产灰土时严格控制含水量，以免因为含灰的不均匀对成型后的灰土压实产生影响，如有时将导致布灰少的地方压实度过高甚至超百，而布灰多的地方又将会出现压实度不够的“假象”。

3、灰土层基层的缩裂

石灰土的干缩系数较为明显，养护不到位时易产生严重的收缩裂缝，遇水表层易软化和抗冲刷能力差，而且灰土层的缩裂大部发生在冬季约-5℃以下时，因此预防石灰土基层缩裂措施主要有：加强灰土层养护管理；严格控制施工温度；分层施工时因及早进行上承层的施工。

4、二次布灰拌和

考虑到如果遇到已经拌好的灰或者灰土拌好后还没有来得及夯实就突然降雨，连续好几天都无法组织施工时，造成灰土中石灰有效钙流失较多，石灰质量等级下降，技术标准降低，这时为了保证石灰土的强度能够满足要求，就必须二次布灰拌和，试验证明含灰量每增加1个百分点，则压实度相应降低0.5~0.8个百分点。

六、质量记录

1、试验检测记录：土的含水量试验记录、石灰的含水量试验记录、土的密度试验记录、土的液塑限联合试验记录、石灰的密度试验记录、石灰的活性氧化物检测记录、石灰土最佳密度与最佳含水量试验记录、石灰土的含水量试验记录、石灰土中石灰剂量检测记录、压实度试验记录、7d无侧限抗压强度试验记录。

2、基层隐蔽工程验收记录。

七、安全、环保措施

1、施工人员在接触石灰作业时必须戴手套、口罩等防护用品，大型机械司机必须按照安全操作规程作业，现场由专职安全员负责安全保护措施的落实；

2、安全员应根据现场实际情况制定有效的技术安全措施，并组织对施工人员进行必要的技术安全交底；

3、必要时对施工现场进行围挡，并对噪声较大的设备（如发电机）进行专项隔离，防止噪声污染；

4、采用低噪声的机械设备，并选择好施工时间，尽量避免在夜间、清晨、中午休息时间施工；

5、对施工便道进行日常养护，洒水保湿仰制灰尘；必要时在施工现场的出入口、施工便道与社会道路的交叉路口，铺设碎石或草袋等截留泥尘，或设清洁池清洗车辆轮胎。对现场的存土堆、裸露的地表采用防尘网覆盖或洒水降尘处理。