一、 施工缝留设位置

 

1、原则：施工缝的位置应设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。

2、地下室外墙及底板后浇带按图纸设计位置留设，地下室底板导墙及水池侧壁水平施工缝留设在距底板上面300mm 高位置处。

3、顶板

地下室顶板后浇带设计图纸设计位置留设。

4、楼梯

本工程楼梯施工缝留设在平台位置的1/3 处，平台及平台梁要求进支座不少于半墙厚。

 

楼梯施工缝

注：粗虚线表示施工缝

二、 施工缝的处理

 

1、再次浇筑混凝土时，已浇筑完的混凝土抗压强度不小于1.2N/mm2。

2、水平施工缝应拉线用切割机沿线切入混凝土面10mm，（切割线位置见下图），再用扁铲将混凝土表面的水泥薄膜和软弱混凝土层剔除，露出石子，并清理干净。在浇筑混凝土时，先用水湿润并在施工缝处浇筑一层50mm 厚与混凝土同配合比的减石子砂浆，然后再浇筑混凝土。

 

墙上口切割线图

3、垂直施工缝应应拉线用切割机沿线切入混凝土面10mm，再用扁铲将混凝土表面水泥薄膜和松散石子剔除，露出密实层，并用水加以充分湿润和冲洗干净，然后再浇筑混凝土。

4、在施工缝处，混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合，并加强养护。

 

三、 混凝土浇筑要点

 

1、墙体

①事先熟悉图纸并现场观察那儿有洞口、那儿有连梁、那儿钢筋稠密做到心中有数，保证浇筑时分清部位，对重点部位加强振捣，特别是钢筋密集处、窗下口处必要时辅以铁锤击打该处模板表面，促使混凝土振捣密实。另外每道墙体振捣人员落实到位，实行挂牌制，保证振捣有序，避免局部漏振。

②浇筑前，先在底部均匀浇筑50mm 厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，以免底部出现蜂窝现象。

③混凝土采用布料机分层下料、门窗洞口为防止下料挤偏要求对称下料；用φ50 振捣棒分层振捣、门窗洞口处要求同时振捣（钢筋稠密处采用φ30 振捣棒），分层下料及振捣厚度为40cm。现场操作时采用标尺杆控制（标尺杆见下图）。分层厚度标尺杆

 

分层厚度标尺

④振捣棒在墙内采用“一字型”振捣，振捣棒移动间距为400mm（见下图），振捣时快插慢拔，振捣时间以观察混凝土表面无气泡，混凝土不再下沉、表面泛浆为准（夜间施工时配合手电筒照明）。振捣上层时振捣棒插入下层混凝土50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。

 

振捣棒插入点示意图

⑤减少混凝土表面气泡措施：采用分层下料、分层振捣、振点移动均匀、振捣中快插慢拨、振捣时间以混凝土表面泛浆为宜。

⑥本工程墙体混凝土的初凝时间为5～6h，在下层混凝土初凝前必须开始上层混凝土的浇筑，使之不出现施工冷缝。

⑦墙体混凝土的浇筑标高通过建筑0.5m 线控制，其位置可比板底高出30～50mm。

2、楼板

①测量工抄出楼层标高建筑0.5 米线，并用红三角标记在暗柱主筋上，浇筑人员用小白线在暗柱主筋上牵出标高线，标高线要松紧适度。

②浇筑前用高压气泵将绑扎丝、铁钉、杂物等清理干净；用水湿润模板。

③楼板混凝土的虚铺厚度要略厚于板厚，用振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高。振点均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏。

④振捣完毕后至少找平三遍：第一遍借助建筑0.5m 线用3~5m 长长刮杠初步找平，并用木抹子细致找平；第二遍在收水后且初凝前用木抹子拍打提浆、搓压密实；最后一遍在混凝土终凝前用铁抹子压光，并用软硬适中的塑料扫帚对混凝土表面扫毛，要求顺着一个方向扫毛，扫毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。

⑤在墙体两侧支模板的底部100mm 宽范围用铁抹子压光，该位置混凝土表面的平整度要求控制在2mm 以内。另外在顶板施工缝处要求细致找平，保证施工缝处两边混凝土表面标高一致。

四、 混凝土养护

 

1、常温条件下养护

剪力墙、柱拆除模板后进行浇水养护；水平结构的梁、板在混凝土终凝后及时浇水养护，为防止水分蒸发过快而使混凝土失水，在表面用麻袋覆盖。普通混凝土常温下浇水养护不少于7 天，每天浇水次数以使混凝土表面处于湿润状态为宜。混凝土的养护要成立专门养护小组进行，特别是前三天要养护及时。

2、冬施期间养护

采用综合蓄热法养护。根据室外环境温度及测温情况及时增减阻燃草帘被，并对拆除模板及保温层后的混凝土表面用塑料布进行保湿养护。

抗渗混凝土养护不少于14 天。

3、水平结构的梁、板在混凝土强度达到1.2Mpa 以后，始允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。

 

五、 成品保护

 

1、在浇筑混凝土过程中，为了防止钢筋位置的偏移，在人员主要通道处的梁、板钢筋上铺设钢跳板，操作工人站立在钢跳板上，避免踩踏梁板、楼梯的钢筋和弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。

2、拆模时，对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角，不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。用塔吊吊装模板靠近墙、柱时，要缓慢移动位置，避免模板撞击混凝土墙、柱。

3、已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料;当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。

4、独立柱、楼梯踏步、墙体阳角、门窗洞口等处各个阳角均用废竹胶板包起来，利用墙体模板支设时留出的穿墙孔用铅丝绑扎固定，防止各个阳角被碰坏。

5、在浇筑完墙、柱等纵向结构构件混凝土后，要派工人及时进行清扫落地灰，以保证楼板面的平整与清洁。

6、已浇筑顶板表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa 以后，方准在上面进行操作及安装结构用的支架和模板且操作架下口必须垫上不小于500mm 长的50×100mm 木方。在混凝土未达到强度时不允许上人，并制作警示牌（见下图）以醒目。

 

警示牌

 

六、 混凝土质量缺陷及预防措施

 

1、蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：按规定使用移动振动器。中途歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的浆，使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

 

2、露筋:产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度，垫块间距适当，使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后再移动。

3、麻面:

预防措施：模板表面光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

 

4、孔洞:

产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料，缩小分层振捣的厚度，按照规程使用振动器。

 

5、缝隙及夹渣:

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱底和墙板脚。

预防措施：在柱底位置模板留设200×200mm 清扫口，以清除杂物。

墙板脚模板应留设200×200mm 的清扫口，间隔不大于3000mm 设置。浇筑混凝土前应全面检查，清除模板的杂物和垃圾。

 

6、墙柱底部缺陷(烂脚):

产生原因：模板下部缝隙不严密，导致漏水泥浆，或浇筑前没有浇灌足够50mm 厚以上水泥砂浆。

预防措施：模板缝隙宽度超过2.5 mm 应予填塞严密，特别防止模板吊脚，浇筑混凝土前先浇筑30～50 mm 厚的水泥砂浆。

 

7、梁柱节点处(接头)断面尺寸偏差过大:

产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后节段，缺乏质量控制和监督。

预防措施：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求方可允许安装梁模板。

8、楼板表面平整度差:

产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平，跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位，混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板、滚子辗压、刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求模具定位，混凝土达到1.2Mpa 后才允许在混面上操作。

 

9、混凝土表面不规则裂缝:

产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或大构件温差收缩，没有严格执行有关规定。

预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养，高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

 

10、缺棱掉角

产生原因：拆模板过早，拆模板方法不当。

预防措施：拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角有不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角予以保护。

 

11、钢筋保护层垫块脆裂:

产生原因：垫块强度低于构件强度，放置钢筋时冲力过大。

预防措施：买成品塑料垫块，垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力。